氧化鎂濕法煙氣脫硫廢水處理技術探討
來源:連華環??萍?/span> 作者:admin 發布時間:2017-12-06 10:33:11 已被瀏覽 9 次
1.濕式鎂法脫硫工藝又可分為氧化鎂/亞硫酸鎂法、氧化鎂/硫酸鎂拋棄法、氧化鎂/硫酸鎂回收法等。

濕式鎂法脫硫工藝
2.脫硫廢水處理技術概況 濕法煙氣脫硫工藝中存在廢水處理問題。雖然有很多電廠的脫硫系統都配有廢水處理系統,但國內目前對脫硫廢水的處理工藝研究較少,其中關注最多的是石灰石/石膏法產生的脫硫廢水,對于鎂法脫硫產生的廢水的研究就更少了。鎂法脫硫廢水處理現在多是引用和借鑒石灰石/石膏法脫硫廢水處理經驗。為了維持脫硫裝置漿液循環系統物質的平衡,防止煙氣中可溶物質超過規定值和保證副產物品質,必須從循環系統中排放一定量的廢水。因此,沒有預處理塔的鎂法脫硫和石灰石/石膏法脫硫過程產生的廢水均來源于吸收塔的排放水。

濕式鎂法脫硫工藝技術特點
3.鎂法脫硫廢水水量和水質
3.1脫硫廢水水量 脫硫廢水的水量與煙氣中的HCl和HF、吸收塔內漿液中的Cl-和SO42-濃度、脫硫用水的水質等有關。當進入吸收塔內的煙氣量一定時,廢水排放量由以下條件確定:
(1)脫硫廢水的水量取決于煙氣中的HCl(HF)濃度,而煙氣中的HCl(HF)主要來自于機組燃燒的煤。煤中Cl(F)的含量越高,煙氣中的HCl(HF)濃度就越高,廢水排放量也就越大。
(2)脫硫廢水的水量關鍵取決于吸收塔內Cl-的控制濃度。漿液中的Cl-濃度太高,亞硫酸鎂品質下降且脫硫效率降低,對設備的抗腐蝕要求提高;對漿液中的Cl-濃度要求過低,脫硫廢水的水量增大,廢水處理的成本提高。根據經驗,脫硫廢水中的Cl-濃度控制在10~20g/L為宜。
(3)脫硫廢水的水量還取決于吸收塔內SO42-的控制濃度。漿液中SO42-濃度太高,會造成漿液粘性增加,影響亞硫酸鎂的結晶,脫硫效率降低;漿液中SO42-的控制濃度過低,SO32-氧化成SO42-的正反應加速,亞硫酸鎂的產量降低。
(4)脫硫廢水的水量還與脫硫工藝用水的Cl-濃度有關。脫硫工藝用水的Cl-濃度越高,脫硫廢水量越大。但由于常規脫硫工藝用水Cl-濃度一般不超過0.1g/L,遠遠小于脫硫廢水中的Cl-濃度,故脫硫工藝用水的Cl-濃度對脫硫廢水量的影響較小。同時可以查看中國污水處理工程網更多技術文檔。
3.2脫硫廢水水質 脫硫廢水的特點如下:
(1)鎂法脫硫系統廢水pH值較鈣法(鈣法一般為4~6)高,一般在6~7;
(2)懸浮物(亞硫酸鎂顆粒、SiO2、Al和Fe的氫氧化物)含量很高,濃度可達幾萬mg/L;
(3)氟化物、COD和重金屬超標,其中包括我國嚴格限制排放的第Ⅰ類污染物,如Hg、As、Pb等;
(4)鹽分極高,含有大量的SO42-、Cl-和SO32-等離子,其中SO42-質量分數可達12%,Cl-的質量分數在1%~2%。脫硫廢水的具體水質與燃煤的種類、電除塵器的極數、脫硫氧化風量、吸收塔內Cl-的控制濃度、脫硫工藝用水的水質情況等因素有關。 4鎂法脫硫廢水處理系統 脫硫廢水處理典型工藝見
下圖。 

從脫硫塔排出的漿液含固量約15%,主要的固體成分是亞硫酸鎂,經過旋流器后,其頂流或真空皮帶脫水機的濾液水成為廢水,進入廢水處理系統,其含固量約3%。
4.脫硫廢水處理系統包括:中和、反應、絮凝、澄清。
(1)中和 煙氣脫硫產生的酸性廢水首先進入中和箱,通過控制石灰乳的投加量,維持廢水在中和箱中的pH值,一般為8.5~9.0,由于在不同的pH值下,金屬氫氧化物的溶度積相差較大,故反應時應嚴格控制其pH值。在這一范圍內可使一些重金屬,如鐵、銅、鉛、鎳和鉻生成氫氧化物沉淀。同時廢水中大量的SO42-與Ca2+結合產生石膏沉淀。
(2)反應 中和箱中的廢水自流進入反應箱,廢水中大量Mg等金屬離子以非常細小的氫氧化物和絡合物形式從廢水中析出。對于汞、銅等重金屬,一般采用加入有機硫如TMT15,以產生HgS、CuS等沉淀,這兩種沉淀物質溶解度都很小,溶度積數量級在10-50~10-40之間。

氧化鎂法脫硫工藝流程
(3)絮凝 由于形成的氫氧化物及金屬硫化物顆粒細小,在廢水中不易沉降下來,因此通過投加復合鐵使廢水中細小顆粒在緩慢攪拌的條件下形成絮凝體。在進入澄清器前向廢水中投加助凝劑(PAM)來降低顆粒的表面張力,強化顆粒的長大過程,進一步促進氫氧化物和硫化物的沉淀,使細小的絮凝物慢慢變成更大、更容易沉積的絮狀物,確保在澄清器中能完成固液分離。
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